Az öntapadós címkék feldolgozási folyamatának nemcsak alaptechnológiája a vágási hulladékkibocsátás, hanem a gyakori problémákkal is összefügg, amelyeknél gyakori jelenség a hulladékkibocsátás törése. Ha a leeresztés megszakad, a kezelőknek le kell állítaniuk és át kell rendezniük a lefolyót, ami alacsonyabb termelési hatékonyságot és magasabb nyersanyag-felhasználást eredményez. Tehát mik az okai a hulladékkibocsátás törésének az öntapadó anyagok fröccsöntésénél, és hogyan kell kezelni?
A nyersanyagok szakítószilárdsága alacsony
Egyes anyagok, például a könnyű porpapír (más néven tükörbevonatos papír), a papírszál rövid, viszonylag törékeny, a stancolási hulladékok kivágása során a hulladék élének szakítószilárdsága alacsonyabb, mint a berendezés hulladékfeszültsége, ezért könnyen törhető. Ilyen esetekben minimalizálni kell a berendezés leeresztő feszültségét. Ha a berendezés kisülési feszültsége a minimálisra lett állítva, és még mindig nem tudja megoldani a problémát, akkor a folyamattervezés korai szakaszában szélesebbre kell tervezni a nyomóélt annak érdekében, hogy a nyomóél ne törjön el gyakran a stancolási folyamat.
Ésszerűtlen folyamattervezés vagy túlzott pazarlás
Jelenleg sok változó információs nyomtatáshoz használt címkén található a piacon könnyen elszakítható virtuális késvonal, néhány öntapadó címkefeldolgozó vállalkozást korlátoz a berendezés, a pontozott kést és a szegélykést ugyanabba a vágóállomásba kell helyezniük; Ezenkívül a költség- és ártényezők miatt a hulladék él kialakítása nagyon vékony, általában csak 1 mm széles. Ez a stancolási eljárás nagyon magas követelményeket támaszt a címke anyagokkal szemben, és egy enyhe figyelmetlenség a hulladék élének töréséhez vezet, ami befolyásolja a gyártás hatékonyságát.
A szerző azt javasolja, hogy az öntapadós címkefeldolgozó vállalkozások, amennyiben a feltételek ezt lehetővé teszik, próbálják meg a könnyen letéphető virtuális késvonalat a címkekerettől a stancoláshoz leválasztani, ami nem csak a hulladékél törésének gyakoriságát csökkentheti. , hanem nagymértékben javítja a stancolási sebességet is. A feltételek nélküli vállalkozások a következő módokon oldhatják meg ezt a problémát. (1) Állítsa be a pontozott kés arányát. Általánosságban elmondható, hogy minél sűrűbb a virtuális vágóvonal, annál valószínűbb, hogy eltöri a hulladék élét. Ezért beállíthatjuk a pontozott kések arányát, például 2∶1 (2 mm-t vágunk 1 mm-enként), így nagymértékben csökken a hulladékél törésének valószínűsége. (2) Távolítsa el a virtuális késvonalnak a címkeszegélyen túli részét. Sok stancolt vágó változata szaggatott vonal kés kerül elrendezve hosszabb, túl a címke keret, ha a hulladék széle és keskeny, akkor a szaggatott vonal kés lesz nagyon keskeny hulladék széle, és levágta részét a hulladék szélét, ami hulladékél könnyen eltörik. Ebben az esetben formázóreszelővel lereszelhetjük a címke külső szegélyét kiemelő pontozott kést, ami nagymértékben javíthatja a hulladékél szilárdságát, így a hulladékél nem lesz könnyű eltörni.
Nyersanyag szakadás
Az öntapadó anyag szakadása szintén könnyen vezethet a hulladékleadó él töréséhez, amit viszonylag könnyű megtalálni, és ebben a cikkben nem ismertetjük. Meg kell jegyezni, hogy egyes ragasztóanyagok széle kicsi, és nem könnyű megtalálni, ami gondos megfigyelést igényel. Ilyen problémák esetén a rossz anyag eltávolítható, majd stancolható.
A ragasztóanyagban lévő ragasztóbevonat mennyisége nagyban befolyásolja a ragasztóanyag vágási teljesítményét. Általánosságban elmondható, hogy a vágóberendezéseken az öntapadó anyagok stancolását nem azonnal ürítik ki, hanem tovább kell továbbítani a távolságot előre, a hulladéklerakó állomáshoz, mielőtt a kiürítés megkezdődik. Ha a ragasztóbevonat túl vastag, a stancolt vágóállomásról a hulladéklerakó állomásra történő átvitel során a ragasztó visszafolyik, aminek eredményeként a ragasztófelület anyaga levágásra került és összetapad, ami húzáskor a hulladék kiürítési élét eredményezi. feltapadás és törés miatt.
Általánosságban elmondható, hogy a vízoldható akril ragasztó bevonat mennyiségének 18–22 g/m2 között kell lennie, a forró olvadékragasztó bevonat mennyiségének pedig 15–18 g/m2 között kell lennie, ami több, mint az öntapadó anyagok ezen tartománya. a hulladék szélének törése jelentősen megnő. Egyes ragasztók még akkor is, ha a bevonat mennyisége nem nagy, de saját erős likviditása miatt könnyen hulladék tapadáshoz vezethet. Ilyen problémák esetén először meg lehet figyelni, hogy nincs-e komoly húzási jelenség a hulladék széle és a címke között. Ha a huzalhúzási jelenség súlyos, akkor azt mondják, hogy a zselatin ragasztóbevonat mennyisége nagy, vagy a folyékonyság erős. Megoldható néhány szilikonolaj-adalékanyag bevonásával a vágókésre, vagy az elektromos fűtőrúd melegítésével. A szilikon adalékok hatékonyan lelassíthatják a ragasztó visszaáramlási sebességét, és a ragasztóanyag melegítése miatt a ragasztó gyorsan megpuhulhat, így csökken a huzalhúzás mértéke.
A vágószerszám hibái
A vágókés hibái könnyen eltörhetnek, például a kés szélén lévő kis rés a ragasztófelülethez vezet, az anyag nem vágható le teljesen, a vágatlan rész viszonylag koncentrált a többi részhez képest , könnyen eltörik. Ez a jelenség viszonylag könnyen megítélhető, mivel a törés helye rögzített. Ilyen helyzetekben először meg kell javítani a sérült kés szerszámot, majd használni kell a stancoláshoz.
Egyéb kérdések és módszerek
Az alapanyagok cseréje mellett a probléma megoldásának számos módja van a folyamatszög megváltoztatásával, például ferde kisülés, előcsupaszítás, közvetlen sorozás, fűtés, vákuumos szívóhulladék, diszlokációs módszer stb. 1. Ferde ürítés Speciális alakú címkék sajtolása, vágási modulusa túl sok, mert a hulladékgyűjtési feszültség nem egyenletes, könnyen felvehető a hiba vagy a törés jelenségének egyik oldala, majd beállíthatja a hulladékvezető tekercs szögét a probléma megoldásához. hulladékkibocsátási törés problémája. 2. Előcsupaszítás Speciális formájú címkék és nagyméretű papírcímkék stancolása során az előcsupaszító kezelés elvégezhető a vágás előtt, hogy csökkentsük az anyagok lehúzó erejét a hulladék kiürítése során. Az anyag hámozás előtti kezelése után a hámlási erő 30%-50%-kal csökkenthető, a fajlagos hámlási erő csökkentési érték az anyagtól függ. Érdemes megjegyezni, hogy az online előcsupaszítás hatása jobb. 3. Egyenes soros módszer A nagy súly és a nagy vágási modulus által okozott hulladékkiürítési törések esetén az egyenes soros módszer használható a papíradagoló vezetőgörgővel való érintkezés minimalizálására a hulladékürítés előtt, hogy megakadályozza a címke rátapadását a hulladék szélére a feszítőextrudálás miatti ragasztó túlcsordulás miatt. 4. Vákuumos szívóhulladék stancolásakor a címke egy része nagyon nagy, és a szívófúvókával ki lehet szívni a hulladék szélét a hulladék kiürítéséhez, de ügyelni kell a szívás stabilitására, a szívócső méretére. a szívást kombinálni kell az anyag vastagságával, a hulladékél méretével és a gép sebességével. Ezzel a módszerrel non-stop hulladékkibocsátás érhető el. 5. Dislokációs papíranyag vágómodul több, a keresztirányú átmérő szélessége kicsi, a keresztirányú átmérő könnyen megtörhető vagy sorba rakható a hulladék kiürítésekor, a késoszlop és az oszlop lépcsőzetes, pufferolhatja a feszültséget, amikor a keresztirányú átmérőjű hulladék , hanem javíthatja a kés szerszám szervizciklusát is.
Feladás időpontja: 2022. március 22
